应用范围：微硅粉（学名“硅灰”，Microsilica或Silica Fume），系在冶炼硅铁合金或工业硅时，通过烟道排出的硅蒸汽氧化后，经特别设计的收尘器收集得到的无定形、粉末状的二氧化硅（SiO2）。微硅粉(Microsilica或Silica Fume)平均粒径在0.15~0.20 μ，比表面积为15000~20000m 2 /kg，具有极强的表面活性。微硅粉(Microsilica或Silica Fume)主要用于水泥或混凝土掺合料，以改善水泥或混凝土的性能，配制具有超高强（C70以上）、耐磨、耐冲刷、耐腐蚀、抗渗透、抗冻、早强的特种混凝土，用于大坝、大型水库、水电、海港码头、铁路桥梁、高速公路、飞机场跑道、隧道及超高层建筑等工程。同时，微硅粉还可以用于耐火材料和陶瓷制品的生产，提高产品的强度和耐久性；用于油漆、涂料、树脂、橡胶及其它高分子材料填充物，能起到改善材料综合性能的目的。配合比

于 混凝土的配合比设计，主要是根据设计要求， 确定 的掺入方法， 的掺量，减水剂的掺量及砂石料调整，而其它则按普通混凝土设计方法进行。

a） 的掺入方法： 在混凝土中一般有两种方法： 一是内掺，二是外掺，都要与减水剂配合使用。内掺法往往用 代替水泥，又分等量代替和部分等量代替两种，等量代替为 掺量代替相等的水泥，部分代替为1 kg 代替1～3 kg 水泥，作为研究一般掺量为5 %～30 % ，水灰比一般保持不变：而外掺法指的是 像外加剂那样掺在混凝土中，而水泥用量不减少，掺量一般为5 %～10 % ，一般外掺法而得的混凝土的力学性能要高得多，但增加了混凝土中胶凝材料用量。

b） 的掺量： 在混凝土中掺量太少，对混凝土性能改善不大，但是掺量太多，则混凝土太粘，不易施工，且干缩变形大，抗冻性差，因此，掺 时，应找出掺量才能获得好的结果。一般情况下，掺量在10%以内效果较为满意。 的合适掺量一般根据所用 ，水泥种类和骨料性质，选择几个 掺量，如3、5、7、10%等，成型混凝土试件，绘制R－SF（强度－ 掺量）曲线确定。值得注意的是 价格较高，在确定 的掺量时，也要考虑技术经济指标。^[1]

c） 减水剂的掺量：在混凝土中使用 ，如不掺减水剂，想保持相同的流动度，则必然要增加用水量、水灰比增加，掺 的混凝土强度也上不去，这也是过去 在混凝土中未推广使用的原因。 与减水剂联合使用掺用 水灰比不变，即用水量不增加，也能达到与未掺 的混凝土具有相同的流动度且 混凝土强度等性能得到大幅度提高，一般国内较多采用 减水剂，其掺量一般为胶材用量的1 %以内，有时为了减小水灰比，拌制超高强混凝土，减水剂掺量达2 %～ 3 %。

d） 砂石料用量调整：内掺 一般对砂石用量不必调整。外掺 要扣掉与 体积相等的砂石体积。

强度影响

    尽管应用纯水泥可以制成抗压强度高达100 MPa 的HPC ，但当使用 时将容易得多。而对于制备强度超过100 MPa 的混凝土， 的使用几乎不可缺少。 在混凝土中同时起填充材料和火山灰材料使用。使用 后，大大降低了水化浆体中的孔隙尺寸，改善了孔隙尺寸分布，于是使强度提高，渗透性降低。例如，研究结果表明（CEB2FIP1988） ， 为获得70 MPa 的混凝土强度，应用纯水泥需要水胶比0.35 ， 而当加8 %的 时，水胶比可以为0.50。由于 颗粒非常细，它们可以在很早的几个小时内发生火山灰反应。

    然而，尽管在相同的水胶比下 混凝土的早期相对强度发展比纯水泥混凝土的慢，由于加入 使得强度大大提高， 混凝土的强度则比纯水泥混凝土的高。另一方面，经验表明，HPC 的早期强度发展比NSC 的快，虽然HPC的凝结时间可能稍有推迟，其凝结之后的水化作用会由于 减水剂和 大大加快。其结果通常是凝结之后强度发展非常快。

    对于某些空气中干燥或养护的很低水胶比的 混凝土试件，有抗压强度倒缩的报导（De Larrard 和Aiticin 1993） 。这种强度降低通常发生在90 d 龄期之后，一般认为是由内部自干燥及干燥裂缝引起的。然而，许多其他研究人员的试验室及现场研究表明，HPC 的后期强度没有降低。例如，从6 种不同的HPC 中取得的3 个月至3 年龄期的所有钻芯试样试验结果表明，其强度在不断增长。当然，与NSC 比较， HPC 的长期强度增长潜力较小。