1、底座、滑座、工作台、立柱、主轴箱等主要基础件采用高强度铸铁;底座为箱体式结构,紧凑而合理的对称式筋结构保证了基础件的高刚性和抗弯减震性能;A型桥跨式立柱及内部网格状筋,有力保证了Z轴强力切削时的刚性及精度;基础件采用树脂砂造型并经过时效处理,为机床长期使用性能的稳定性提供了保障。

2、X、Y、Z向导轨均为直线滚动导轨,具有速度快、高刚性、低摩擦、低噪音、低温升变化等特性,配合自动强制润滑,提高机床精度寿命;

3、Z向加配重块平衡,保证主轴箱运动顺畅、稳定;Z向驱动电机具有失电制动装置;

4、X、Y、Z三个方向进给采用高精度高强度的内循环双螺母预压大导程滚珠丝杠,进给速度高;驱动电机通过弹性联轴器与丝杠直联,进给伺服电机直接将动力传递给高精度滚珠丝杠,无背隙,保证机床的定位精度和同步;

5、采用台湾高速、高精度、高刚性主轴单元,轴向和径向承载能力强, 高转速可达8000rpm;

6、主轴采用中 心吹气结构,在主轴松刀时迅速用中 心高压气体对主轴内锥进行清洁,保证刀具夹持的精度和寿命;

7、X、Y、Z三个方向导轨、丝杠都采用防护装置,保证丝杠及导轨的清洁,确保机床的传动及运动精度和寿命;

8、机床外防护采用全防护结构设计,操作方便、安全可靠;

9、采用可靠的集中自动润滑装置,定时、定量对机床各润滑点自动间歇式润滑,可依据工作状况调节润滑时间;

10、采用台湾专业厂家生产的24把机械手刀库,换刀准确,时间短,效率高,经百万次运转测试,符合可靠性要求;带有阻尼结构,能减少运动时的冲击,保证刀库的使用寿命;气动驱动,使用方便, 短路径换刀;

提高加工中 心切削效率的途径有哪些?

(1)合理选择切削用量

当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺已经显示出很多的优点和强大的生命力,成为制造技术提高加工效率和质量、降低成本的主要途径。

实践证明,当切削速度提高10倍,进给速度提高20倍,远远 传统的切削“禁区”后,切削机理发生了根本的变化。其结果是:单位功率的金属切除率提高了30%～40%,切削力降低了30%,刀具的切削寿命提高了70%,大幅度降低了留在工件上的切削热,切削振动几乎消失;切削加工发生了本质性的飞跃。根据目前机床的情况来看,要充分发挥先进刀具的高速加工能力,需采用高速加工,增大单位时间材料被切除的体积(材料切除率Q)。

在选择合理切削用量的同时,尽量选择密齿刀(在刀具每英寸直径上的刀齿数≥3),增加每齿进给量,提高生产率及刀具寿命。有关试验研究表明:当线速度为165m/min,每齿进给为0.04mm时,进给速度为341m/min,刀具寿命为30件。如果将切削速度提高到350 m/min,每齿进给为0.18mm,进给速度则达到2785m/min,是原来加工效率的817%,而刀具寿命增加到了117件。

(2)选择性能好的刀具材料

在高速机床切削加工中,金属切削刀具的作用不亚于瓦特发明的蒸气机。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性,必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性,良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等),并不易变形。目前国内外性能好的刀具材料主要有:金属陶瓷、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石(PCD)和立方氮化硼(CBN)刀具等。它们各具特点,适应的工件材料和切削速度范围各不相同。CBN适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等,如加工高硬钢件(50～67HRC)和冷硬铸铁时主要选用陶瓷刀具和CBN刀具,其中加工硬度60～65HRC以下的工件可用陶瓷刀具,而65HRC以上的工件则用 CBN刀具进行切削;PCD适用于切削不含铁的金属,及合金、塑料和玻璃钢等,加工铝合金件时,主要采用PCD和金刚石膜涂层刀具;碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具;硬质合金涂层刀具(如涂层TiN、TiC、TiCN、TiAIN等)虽然硬度较高,适于加工的工件范围广,但其抗氧化温度一般不高,所以切削速度的提高也受到限制,一般可在400～500m/min范围内加工钢铁件,而Al2O3涂层的高温硬度高,在高速范围内加工时,其耐磨性较TiC、TiN涂层都好。

加工中 心是由哪几部分组成?

1.铸件部件。它是加工中 心的基础结构,由床身、立柱和作业台等组成,它们 要接受加工中 心的静载荷以及在加工时发生的切削负载,因而必须要有满足的刚度。这些大件可所以铸铁件也可所以焊接而成的钢结构件,它们是加工中 心中体积和分量 的部件。

2.主轴部件。由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。主轴的启、停和变速等动作均由数控体系控制,而且经过装在主轴上的刀具参加切削运动,是切削加工的功率输出部件。是加工中 心的要害部件,它决议加工中 心的加工精度及稳定性。

3.数控体系。加工中 心的数控部分是由CNC设备,可编程控制器PLC、伺服驱动设备以及操作面板等组成。

4.主动换刀体系。由刀库、机械手、驱动机构等部件组成。当需求换刀时,数控体系发出指令,由机械手(或经过其他办法)将刀具从刀库内取出装入主轴孔中。它处理工件一次装夹后多工序接连加工中,工序与工序之间的刀具主动贮存 挑选 搬运 和交流的使命。刀库(刀盘)是寄存加工进程中所使用的悉数刀具的设备。刀库有盘式、链式等,容量从几把到几百把。刀臂的结构依据刀库与主轴的相对方位和结构的不同也有多种形式如:单臂式、双臂式等。有的加工中 心不用刀臂而直接用主轴箱或刀库的移动来完结换刀。

5.辅助设备。包含润滑、冷却、排屑、防护、液压、气动和检测体系等部分。这些设备尽管不直接参加切削运动,但对加工中 心的加工功率、加工精度和可靠性起着保证作用,因而也是加工中 心中不对短少的部分。

6.APC主动托盘交流体系。有的加工中 心为了完结进一部的无人化或进一步缩短非加工时刻,采用多个主动交流作业台办法储藏工件,一个工件安装在作业台上进行加工的一起,另外一个或几个作业台还能够装卸其他零件,当完结一个作业台上的零件的加工后,便主动交流作业台,进行新零件的加工,这样能够削减辅助时刻,提高加工功率。

“人”字型设计

机身采用GB300高 级树脂砂铸件，经回火处理及震动与自然时效处理消除内应力，人字型立柱，内部筋条加粗加大，提高加工稳定性。

台湾 轮刀库（此配置为可选配置）  

配有16把刀具，采用高精度，高稳定的凸轮式换刀机构，换刀时间仅需1.6秒，双向选刀，并自动为下次换刀提供 近的路径，减少非切削时间，大大提升生产效率。

台湾主轴（可选配置）

主轴转速范围8000--12000rpm，高速、高精度、高刚性主轴单元。

加工中心的换刀程序是所有用户都非常重视的,一旦加工中心换刀程序出现问题很难正常的继续运行。所以大家一定要掌握处理加工中心换刀程序出现故障的解决方法才行。下面是具体的应对方案分享:

CNC加工中心换刀的指令是M06指令,从刀库调用一把新刀安装在主轴上,车床并把主轴上原来的旧刀还回刀库。执行M06指令后,刀具将被自动地安装在主轴上。加工中心M06为非模态后作用M功能。在执行M06指令前,一定要用G28指令让机床返回参考点,并且取消一切补偿,这是因为有增量式位置检测元件的Z轴,为了保证换刀时主轴准停功能的可靠性,必须让机床返回参考点,否则换刀动作可能无法完成。

在通常情况下,CNC加工中心换刀功能出现故障的原因主要有:某个输入或输出信号不对,出现短路、断路,位置检测不到位,刀库乱刀,数刀计数器出错,继电器损坏;由于与之有联系的液压、气压系统,机械卡死、松脱等影响。但是有那么一些故障很少遇见,特别在资料不祥无提示,故障点隐蔽,报警信息少,甚至无报警情况下,需要仔细认真的去观察分析。

在自动加工方式下,每当执行换刀语句(M06)时,突然跳到下面的插补语句,不换刀而直接以原来的刀具加工。同时,后面刀库中刀具仍然在预选过程中。无任何报警信息。在通常情况下,不能换刀或者不能执行换刀语句的问题是很常见的,此例中,后面的自动刀库中刀具仍然在预选过程中,而且已经在利用原来的刀具加工。

    廊坊创能数控机械设备有限公司专业生产制造数控加工中 心、数控车床、钻工中 心的企业位于经济发达的京津冀交汇处廊坊市大城县城西工业区,临近廊沧高速大城出口,交通便捷。公司集数控机床研发、设十制造、销售、安装、维护于一体，拥有同行业水平的生产设备技术和 的售后服务。

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         咨询热线：刘胜军 1 3 0 2 1 8 3 9 6 5 5

               数控车床维护

01.使用注意事项

1.数控车床的使用环境：数控车床应放置于有恒温条件的环境中，并远离震动较大和有电磁干扰的设备。

2.电源要求：请使用380V/50hz三相交流电。

3.日常维护：按操作规程进行定期维护、保养。

4.保存期限：数控车床不宜长时间封存。

5.技术培训：注意培训和配套操作人员、维修人员及维程人员。

02.数控系统维护

1. 严格遵守操作规程和日常维护制度。

2. 防止灰尘进入数控罩内，漂浮的灰尘和金属粉末易引起元器件间电阻下降而出现故障甚至损坏原件。

3. 定时清扫数据柜的散热通风系统。

4. 数控系统的电网电压范围应维持在额定值的85%- 。

5. 定期更换存储器电池。

6. 数控系统长时间不用时，要经常给数控系统通电或进行温机程序。

03.刀架系统维护

1. 手动装刀时，要保证刀具安装到位，检查刀座上的锁紧装置是否可靠。

2. 严禁把超长、超重的刀头装入刀库，以免换刀时刀具与工件、夹具发生碰撞事故。

 售后服务 

 自货物交付之日起，壹年内承担因产品本身质量问题的免费保修责任。