汽轮机组真空系统不严密、存在漏点是汽轮机真空严密性试验不合格的重要原因。大小不一的漏孔在机组运行时引起真空度下降，给汽轮发电机组的经济性和安全性都会带来不利影响。其一，真空度下降导致机组汽耗上升，降低机组运行的经济性，严重制约了机组的负荷。其二,真空度降低使排汽压力、排汽温度升高，严重时引起汽轮机低压缸胀差发生异常变化和低压缸变形，改变机组中心，造成机组振动剧烈，甚至可能引起故障停机。

 对于汽轮机组真空系统检漏，由于体积大，管道复杂，不可见，检测难度很大。尤其是空冷机组，排汽管道直径大, 焊缝长，接口多，空冷散热器温度高，体积庞大，管束数量多, 翅片结构复杂，检测难度极大。汽轮机组真空系统检漏问题长期困扰着电厂的技术部门，传统所用的各种检漏方法均存在各种缺陷，达不到预期的效果，寻求一种好的检漏方法，以便在机组正常运行时对真空系统进行查漏及堵漏尤为重要。氦质谱检漏仪检漏技术具有快速、准确、灵敏度高、无损伤性等优点。

 汽轮机组真空系统的氦质谱检漏通常采用负压采样法。检漏时先将快速取样装置的探头置于被测机组真空泵汽水分离器的排气口，由于机组排出的气体中水蒸汽含量较高，通常要在探头前装凝汽装置加以保护。检漏时发现，若不在吸抢探头前加装凝汽装置，测试3~5分钟后，大量的水汽凝结后堵塞取样装置探头的细小空隙，使得检测无法进行。检测前用喷抢将氦气喷在与真空系统有关的可能泄漏的汽水阀门法兰、阀杆及焊缝附近,如果被测处有漏点，氦气就会通过漏点被吸入真空系统，再通过真空泵排气口排出，在取样孔处由检漏仪吸抢探头采集并送至氦质谱检漏仪检测。该方法操作简便、快捷,不需要触动电厂的任何设备。

使用仪器时需注意的问题

检漏仪的响应时间会影响检漏工作的速度，正常运行的仪器响应时间不大于2s。在实际检测过程中，在漏点处喷射氦气5～10s后，检漏仪就发生响应，对于如此庞大的真空系

统，其反应是相当的灵敏。

 检漏时喷抢在漏孔处停留的时间应为仪器响应时间的3倍，该时间再加上氦气在真空系统中的传递时间，即为两次喷氦的 小间隔时间，当然真空系统越庞大，该间隔时间也越长。根据实测经验，两次喷氦的 小间隔时间控制在30s左右，即如果 次喷氦后30s内检漏仪还没有反应,则可进行 次喷氦。

　氦气清除时间在理论上与响应时间相同，但由于整个系统对氦的吸附和脱附作用的影响,清除时间一般要更长些。经测算，在测试到微漏漏点时，清除时间约须1分钟；在测试中漏漏点时，清除时间约须2分钟；在测试到大漏漏点时，清除时间在3分钟左右。

检漏实施阶段

汽轮机组真空系统涉及面较广，有可能产生泄漏的部位很多，由于检漏涉及面广、工作量大，在检漏时将疑漏部位划分为三组，分三个阶段进行检漏。

阶段的目标是放在低压加热器的正常疏水和危急疏水管路、负压段抽汽管连接法兰、低压加热器的抽气管路、抽气设备至凝汽器管路、低压旁路隔离阀及法兰、真空破坏门及其管路、凝结水泵盘根等处。这个阶段的管路、法兰和阀门众多，这也意味着可能有泄漏的部位多，泄漏概率大。

阶段的目标是放在主机低压缸轴封、低压缸水平中分面、低压缸安全膜、轴封加热器水封。

第三阶段的目标是放在凝汽器（排汽装置）本体上的人孔、管道接口、压力温度测点接口、热井放水阀门、凝汽器汽侧放水门、低压缸与凝汽器（排汽装置）喉部连接处等。由于大部分的疑漏点都位于高处，且凝汽器喉部与其四周的混凝土结构间隙仅有25cm左右, 人员无法进入，为了方便和安全地对疑漏点进行喷吹氦气，可采用一根长度合适的竹杆或钢管进行引流，对喉部等高处进行喷吹氦气。