我们了解到所有回收料经过分类、破碎清洗后，都不需要使用甩、烘、晒的方式便可进行生产，且可以实现干湿两用两种效果。从废旧塑料的破碎、清洗、进料到制成颗粒均匀的全过程，全部实现自动化生产。塑料造粒机是利用高压摩擦的方式，不断地提升系统温度，自动加热生产，因此也避免了连续加热过程所带来的费电情况。其次塑料造粒机采用分体全自动配电系统，确保了电机可正常运行。对于螺杆料筒部分，我们采用进口高强度的碳素结构钢制造而成，轻松实现了经久抗用目的。

塑料制品为我们的生产和生活提供了很多方便，这是好的一面，另一面呢，它造成我们生活的较大污染源之一，它不会被自然降解，而塑料颗粒机的出现很好的解决了这一污染，实现了废旧塑料的 循环再利用。

　　那废旧塑料在塑料颗粒机中如何焕发新的生机?下面我们来具体了解一下：

　　塑料加入料斗后，由料斗顺利地落到螺杆上，被螺杆螺纹咬住，随着螺杆的旋转被螺纹强制往机头方向推进，构成一个机械输送过程。塑料自加料口往机头运行时，由于螺杆的螺纹深度逐渐减小， 也由于滤网、分流板和机头等阻力的存在，在塑化过程中形成很高的压力，把物料压得很密实，改善了它的传导热性，有助于塑料很快融化。同时，逐渐增高的压力使原来存在于料粒之间的气体从排气 孔排出。

塑料颗粒机告诉你在印刷电路板布线上模拟地与数字地采用一点接地,尽量确保没有两根地线平行的情况,数字电路和模拟电路尽量分开,以避免混合走线。采用抗干扰能力强的开关电源作控制电源,在交流输入电压120V一27OV范围内,都可以确保正常工作。合理布置信号线,尽量减少线路长度。采用以上措施后效果是十分明显的,塑料颗粒机在现场经受住了考验。

在塑料产品的实际生产中，进料口通常在塑料造粒机关闭之前被隔离，挤出机和机头中的塑料熔体被移除，每个区域的温度被关闭，然后电源被关闭。由于塑料熔体对金属有很强的粘附力，每次机器停机时都不可能完全消除它。然后，总会有一薄层塑料熔体牢固地粘附在挤出机的机筒和机头以及螺杆的内壁上。机器停机后，设备会自然冷却，并在下一次加热过程中长时间保持高温，导致明显的热劣化，逐渐变黄，变成碳化物。按照传统的停机方法，机头的模口和进料口两端没有采取有效的密封措施，导致空气进入机器产生氧化，导致机器内残留塑料的热劣化加剧，为碳化提供了有利条件。