利鼎出品潜水电机定子线圈防水绝缘封灌树脂胶337A/B

利鼎出品,伺服电机定子绕组密封,,337A/B

本公司专业从事环氧树脂胶及固化剂的二次加工，是集研发、生产、销售、服务于一体的专业公司，公司聘请国内知名的环氧树脂专家为技术顾问，并深入了解客户对产品的要求和其使用的环境，不断开发出适合不同使用环境的环氧树脂胶系列产品。本公司产品已顺利获得美国ＵＬ-９４Ｖ０级的阻燃认证以及欧盟ＲoＨＳ环保认证，广泛应用于电子元器件、LED、灯饰、水族器材、工艺礼品、饰品首饰、滴胶产品、五金配件、汽摩零配件、玻纤碳纤制品、光纤产品、体育用品、地坪材料、滤水滤油产品、节电节能产品、建筑加固补强防漏、石材处理、建材修补粘接、道路桥梁、船舶粘接防腐、电力风力热能等行业，主要起到灌注密封、粘接固定、封装保护、绝缘防潮等作用

电机定子是电动机静止不动的部分。 定子由定子铁芯、定子绕组和机座三部分组成。 定子的主要作用是产生旋转磁场，而转子的主要作用是在旋转磁场中被磁力线切割进而产生（输出）电流。 电机定子是发电机和起动机等电机的重要组成部分。 定子是电动机重要的部分。 定子由定子铁芯、定子绕组和机座三部分组成。 定子的主要作用是产生旋转磁场，而转子的主要作用是在旋转磁场中被磁力线切割进而产生（输出）电流。

电机线圈、电机马达、电机定子等电机组件在应用过程中需要避免水、震动、热量、氧化短路的影响，就必须使用灌封胶进行保护，从应用与材质结合考虑选型，优选环氧灌封胶。

作为新能源汽车的动力执行者，驱动电机的稳定运行，关乎着用车安全和乘用质量，。由于驱动电机安装在空间狭小、工况恶劣，并且振动频繁，比如长时间的高温、水汽、盐雾、酸碱、油脂溶剂等环境下，或者剧烈的振动路况下，所以，驱动电机都需要具有经久耐用性、安全可靠性和适应环境的能力。尤其是驱动电机的定子保护。传统的定子保护方案是绝缘浸渍工艺，仅是定子的线圈得到保护，本身还有很多缺陷。

耐高温灌封胶就是一款比较合适的驱动电机定子灌封胶。灌封到驱动电机的定子后，能更好的帮助驱动电子散热;优异的电气绝缘性能、电磁兼容性也能够抵抗高压和电磁干扰;定子被包裹在LD-337A/B环氧树脂固化物之内，也可以抵御水汽、盐雾等大气环境的侵蚀，同时一定程度上，也可以有效抵抗振动和冲击力。

我们基于电机热传递基本理论,自主研发高导热胶对电机定子进行整体灌封，结合仿真分析和试验验证研究整体灌封后电机的温升、耐冲击、振动等性能、探索整体灌封工艺在驱动电机上的应用结果表明：采用高导热胶对电机定子进行整体灌封，可减小绕组与定子铁心之间的热阻提高绝缘系统的导热性，电机温升降低了10~18℃，提高了电机安全运行的可靠性同时，灌封后的定子可通过严格的振动冲击试验，满足耐压和绝缘电阻的设计要求。

LD-337A/B环氧树脂导热灌封胶的特点

1. 性能好，适用期长，适合大批量自动生产线作业。

2. 黏度小，浸渗性强，可充满元件和线间。

3. 灌封和固化过程中，填充剂等粉体组分沉降小，不分层。

4. 固化放热峰低，固化收缩小。

5. 固化物电气性能和力学性能优异，耐热性好，对多种材料有良好的粘接性，吸水性和线膨胀系数小

6. 阻燃、耐候、导热、耐高低温交变（温度冲击）。

LD-337A/B环氧树脂导热灌封胶的工艺

LD-337A/B环氧树脂导热灌封胶适用于驱动电机定子绕组，电源模块，高频变压器，连接器,传感器及电热零件和电路板等产品的绝缘导热灌封。

1. 分散：使用前A、B组分胶料一定要在各自的原包装内搅拌均匀(因为长时间放置会有沉降，搅拌均匀后，不影响使用性能)。搅拌时 使用电动机械设备搅拌。搅拌机械设备和其使用的搅拌棒需要A、B组分严格分离，不可以接触，防止两个组分接触而产生污染现象。

2. 计量：应准确按比例1:1称量A组份和B组份。比例误差范围为±10%。超过这个比例误差范围的胶体固化后会出现胶体硬度过硬或过软。如果误差范围过大，胶体会产生不固化的情况。在使用自动点胶机时，应时刻关注A、B组分的在储胶桶内的配比情况是否均衡；混合的胶体是否存在颜色上的较大差异；混合后的胶液是否固化；固化后的软硬度是否一致。以上现象可以帮助判断点胶系统是否运转正常。

3、混合：将比例称量好的胶在容器中混合均匀。手工混合需要用调胶刀进行刮壁刮底以保证混合无死角或遗漏。混合均匀的LD-337A/B环氧树脂导热灌封胶颜色一致。有条件的情况下，可以对混合均匀的胶体进行抽真空脱气，在真空条件为10-20mm汞柱的真空状态下抽真空5分钟或直至胶内无气泡泛出。把混合均匀的胶料在规定的操作时间内灌封到需要灌封的产品中。在使用自动点胶机进行点胶作业时，如果有条件，可以在储胶罐内先对LD-337A/B环氧树脂导热灌封胶进行真空脱气（如果能够边搅拌边抽真空脱气效果会更好），然后再进行灌封作业。

4. 固化：将灌封好的产品置于烘箱中固化，固化工艺原则上按照80℃2小时+130℃2小时进行，可根据实际情况进行调整。但是调整不可在现场通过增减固化剂的方式进行。请联系本司技术人员。